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Définition
Manufacturing Resources Planning ou Materials Resources Planning (MRP)

La méthode MRP ou Materials Requirement Planning a été définie en 1975 par Orlicky. Cette méthode permet de réaliser le calcul des approvisionnements en fonction des besoins prévisionnels estimés en produits finis. Celle-ci va donc permettre de piloter un projet en utilisant deux modules qui vont interagir entre eux : un module de calcul et un module de planification à long terme. Le premier va permettre d’estimer l’adéquation des capacités de production et de la charge de travail. En prenant en compte les produits finis encore en stock, il va élaborer un plan de production. Le second va déterminer la masse des composants ou besoins matière à acheter ou à fabriquer pour respecter le plan.

La planification des ressources de production est en quelque sorte l’ancêtre de l’ERP (Enterprise Resource Planning). Il constitue souvent, encore aujourd’hui, la partie centrale d’un système de gestion de production informatisé. Mélange de logiciel et de base de données, le MRP a pour rôle principal de permettre la planification de la production en fonction des ressources en personnel, en matières premières, en machines et en temps, par rapport à un besoin à date ou un besoin de stock.

Autres définitions

Production à l’unité / par lot / en série / en continu
Jalonnement
Gestion de la Production Assistée par Ordinateur (GPAO)
Calcul des Besoins Nets (CBN)
Ordre de Fabrication (OF)
Taux de Rendement Synthétique (TRS)
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