Dans toute entreprise industrielle, livrer les bonnes commandes, aux bons clients, dans les temps est impératif. Chaque PMI (Petite et Moyenne Industrie) doit donc s’organiser pour éviter les ruptures de stock, optimiser les charges de travail, ce qui implique de rentabiliser les ressources disponibles et de gérer finement les flux de production. En d’autres termes : maîtriser la planification de la production. Un ERP industriel prévoit nativement de nombreuses fonctionnalités et automatisations pour relever le défi.
L’ERP instille une programmation au cœur de la planification de la production, avec une automatisation des calculs au cœur de l’équation. Solution souple et facilement paramétrable, l’ERP apporte une visibilité cruciale pour prendre les bonnes décisions, fournir la bonne quantité de travail aux ressources disponibles et garantir la disponibilité de tous les matériaux nécessaires à une fabrication. Et ce, dès les phases prévisionnelles qui précèdent la production pour une maîtrise complète de la chaîne.
ERP et planification en amont de la production
Une planification précise de la production exige d’abord de piloter différents plans prévisionnels dans l’entreprise. À commencer par le Plan Industriel et Commercial (PIC) qui livre une vision prévisionnelle des ventes et de la production sur deux à trois ans. Viennent ensuite le Plan Directeur de Production (PDP) qui exprime des besoins bruts à partir des commandes fermes et des données du PIC, et le Plan de Charge avec le Calcul des Besoins Nets qui planifie au plus près de la production réelle. Ces plans sont pris en charge par l’ERP pour asseoir la planification de la production sur des informations fiables.
L’ERP rationalise et optimise les processus suivants :
- Plan Industriel et Commercial (PIC)
L’ERP permet de gérer plusieurs prévisions de commandes en parallèle, qu’elles soient saisies directement dans son interface ou exportées à partir de fichiers Excel. L’ERP est aussi un outil puissant de simulation à ce stade, avec la possibilité d’activer ou désactiver les prévisions selon leur niveau de certitude, et de procéder à des simulations de capacité par poste de charge.
- Plan Directeur de Production (PDP)
L’ERP aide à équilibrer stocks et charges et à suivre l’évolution des ventes réelles par rapport aux prévisions du PIC. Notamment, il permet de dissocier les commandes en termes de Calcul des Besoins Nets ou de saisir une commande annuelle et d’échelonner sa production sur plusieurs mois. Ce traitement apporte une visibilité pour suivre les avances et les retards sans compromettre le respect des délais, les dates en jeu (demande client, fin de production souhaitée/prévue, départ d’usine). L’ERP génère ainsi des informations cruciales pour alimenter le Plan de Charge.
- Plan De Charge (PDC)
L’ERP simplifie le Calcul des Besoins Nets (CBN) de produits à acheter et à fabriquer, la réalisation d’un plan de charge en capacité finie et infinie, et la vérification des capacités de production par rapport à la charge de travail. La solution prend en charge les divers critères tels que les familles de ressources sollicitées dans une fabrication, les besoins des commandes clients et les stocks. L’ERP se charge également de lisser automatiquement les quantités à produire avec la possibilité d’une intervention manuelle des utilisateurs en cas de surcharge ou de changement de planning, et recalcule le passage des Ordres de Fabrication (OF) dans une optique d’optimisation des ressources et de respect des engagements.
L’ERP au cœur de la planification de la production
À la dernière étape de la planification de la production, l’ERP permet d’optimiser l’ordonnancement des fabrications et leur lancement. Pour répondre à tous les scénarios, la solution offre souplesse et personnalisation, notamment pour définir les règles d’ordonnancement et les priorités de planification.
L’ERP est particulièrement efficace pour gérer les Ordres de Fabrication (OF)
Pour chacun d’eux, le logiciel fait une analyse de faisabilité pour confirmer ceux qui peuvent être lancés. À chaque fois qu’un Ordre de Fabrication (OF) est placé, l’ERP recalcule les marges de manœuvre de chaque opération de gamme pour l’ensemble des OF listés dans le planning. Il donne aussi les indications permettant de cadencer les OF dans l’ordre optimal, au plus tôt et au plus tard dans une fenêtre de lancement, pour respecter les délais. Tout au long de la production, la solution indique les OF en cours de production dans l’atelier, les OF en préparation et l’ordre de lancement pour une efficacité maximum.
La capacité à gérer les aléas est un autre avantage de l’ERP
Notamment, le logiciel identifie les OF hors délais. Il aide aussi à gérer les éventuels goulots d’étranglements ou les manquants par leur statut (en commande, avancement de l’OF…), notamment en proposant une stratégie de production alternative qui passe sur une gamme de substitution quand il est possible de maintenir la production en interne. En cas de sous-traitance de délestage, il donne aux opérateurs un accès immédiat au tarif pour chaque opération de gamme à externaliser.
L’ERP aide à optimiser l’efficacité de la production
Ainsi, la solution livre toutes les informations décisionnelles pour choisir de faire passer une phase de production sur deux machines en même temps (opération sécable) ou de faire démarrer la phase suivante avant la fin de la phase précédente (chevauchement) — des scénarios qui réduisent drastiquement les délais.
L’ERP maîtrise plusieurs équations de planification en usine
En matière d’ERP, il est conseillé aux PMI de s’équiper d’une solution métier et cela s’avère particulièrement pertinent quand il s’agit de planifier leur production. En effet, un ERP métier va être capable de prendre en charge des modèles de production différents – par lot, à la commande « pure » ou prévisionnelle. À chaque fois, l’ERP maîtrise un critère essentiel dans la planification, mais qui varie selon le modèle : le point de découplage, soit la croisée des flux tirés par la production et des flux poussés par les réapprovisionnements.
Pour la production sur stock
Le point de découplage se situe au niveau du stock de produits finis, la demande définissant la fréquence à laquelle les produits finis quittent les stocks. L’ERP permet d’activer les leviers d’optimisation propres à ce type de planification : l’efficacité et la réduction des coûts par économies d’échelle, notamment par un ajustement précis de la taille des lots et de la cadence de production.
Pour la production à la commande « pure »
Elle est lancée sans anticipation à la confirmation de la commande, le point de découplage se situe au niveau des stocks de matières premières et de pièces qui sortent au fur et à mesure des besoins de production. Dans ce type de production, l’ERP donne tous les indicateurs pour veiller à l’équilibrage des entrées et des sorties et à la gestion du carnet de commandes.
Pour la production sur commande prévisionnelle
La planification se joue en deux temps avant/après la commande, avec la finalisation de l’assemblage à la commande. Ici, l’équation de planification se corse. En effet, le point de découplage est décalé au niveau des encours, alors que les calculs de besoin net sont plus complexes à cause de délais d’approvisionnement variables entre matériaux stratégiques. L’ERP permet de mettre en œuvre une planification des matériaux à partir de la date à laquelle le niveau de production sur stock doit être disponible, ce qui aide à stabiliser la capacité et ultimement, à répondre aux clients.
À l’heure où l’approvisionnement de certaines matières premières et pièces connaît des perturbations à cause de la pandémie, une production planifiée à l’aide d’un ERP se révèle donc plus que jamais un avantage concurrentiel.
> Pour en savoir plus, découvrez 5 fonctionnalités GPAO pour piloter votre production industrielle
